Korosi

Ti Wikipédia, énsiklopédia bébas
Jump to navigation Jump to search
Beusi nu geus ngalaman korosi

Korosi nyaéta kajadian ruksakna logam lantaran ayana réaksi kimia antara logam jeung zat-zat di lingkunganana nu ngawangun senyawa anu teu dipikahayang.[1] Anu nyababkeun korosi aya dua rupa nyaéta prosés sacara kimiawi jeung prosés perlakuan.[2]

Prosés korosi sacara kimiawi mangrupa prosés ionisasi sacara ilmiah akibat ayana interaksi jeung udara saperti kalembaban, kéasaman daérah atawa kondisi operasi nu tangtu.[2] Sedengkeun prosés korosi lantaran perlakuan mangrupa prosés korosi lantaran dihaja.[2]

Jenis-jenis Korosi[édit | édit sumber]

Aya sababaraha jenis korosi di antarana nyaéta:[2]

  1. Korosi merata (general), mangrupa korosi anu aya dina hiji logam sacara menyeluruh, contona nyaéta korosi dina tihang-tihang panyangga di panambangan lepas pantai.[2]
  2. Korosi sumuran (pitting corrosion) nyaéta korosi lokal anu sacara selektif keuna kana bagéan permukaan logam anu selaput pelindungna kagorés akibat perlakuan mékanik atawa miboga tonjolan akibat dislokasi atawa ngandung komposisi hétérogén ku ayana inklusi, segregasi, jeung presipitasi.[2]
  3. Korosi arus liar (stray-current corrosion) nyaéta korosi anu disababkeun ku ayana arus konvénsional anu ngalir dina arah anu berlawanan jeung aliran éléktron biasana dipangaruhan ku gedé leutikna arus ti luar.[2]
  4. Korosi celah nyaéta korosi lantaran sabagéan permukaan logam kahalangan ku lingkungan dibandingkeun jeung bagéan logam lain anu nyanghareupan éléktrolit kalawan volume anu gedé.[2]
  5. Korosi logam teu sajenis (galvanik) nyaéta korosi anu disababkeun ku ayana dua logam anu henteu sajenis anu padeukeut ngawangun sél korosi baseuh saderhana.[2]
  6. Korosi érosi nyaéta korosi anu disababkeun gerak rélatif antara éléktrolit jeung permukaan logam.[2] Korosi ieu biasana disababkeun ku ayana prosés-prosés éléktrokimia jeung ku éfék-éfék mékanik saperti abrasi jeung gésékan.[2]
  7. Korosi intergranuler bakal kajadian lamun wates butir kaserang ku ayana endapan di jerona, endapan éta asalna tina bahan-bahan asing anu aya dina struktur logam.[2]
  8. Korosi tegangan, lamun logam ngalaman beban dinamis sababaraha kali anu lila kalilaan bakal potong, potongna logam ieu bisa leuwih téréh lamun aya korosi dina éta logam.[2]
  9. Korosi wates butir nyaéta korosi anu disababkeun ku henteu sesuaina struktur kristal dina wates butir anu miboga atom-atom sacara térmodinamika anu kurang mantep lamun dibandingkeun jeung atom-atom nu aya dina kisi sampurna.[2]
  10. Korosi bobolan nyaéta korosi anu disababkeun ku faktor-faktor anu teu katingali sacara babarengan.[2] Faktor-faktor éta téh nyaéta temperatur, komposisi gas, tekenan gas, komposisi logam jeung komponén finishing permukaan.[2]
  11. Korosi panas aya dina turbin gas anu disababkeun ku kombinasi antara oksidasi jeung rékasi-réaksi warirang, natrium, vanadium, jeung kokotor-kokotor lainna anu aya di udara jeung bahan bakar.[2]

Faktor-faktor anu mangaruhan korosi dina beusi[édit | édit sumber]

Sababaraha faktor anu mangaruhan korosi dina beusi nyaéta:[1]

  1. Konséntrasi H2O jeung O2.[1]
  2. pH.[1]
  3. Ayana éléktrolit.[1]
  4. Suhu.[1]
  5. Galvanic coupling.[1]

Cara Pencegahan Korosi[édit | édit sumber]

Sangkan henteu loba karugian tina korosi, dibutuhkeun sababaraha cara pencegahan korosi.[3]métodeuatawa cara anu umum digunakeun nyaéta:[3]

  1. Ngecét.[3]
  2. Maluran beusi ku oli.[3]
  3. Perlindungan katodik.[3]
  4. Beusi dilapis ku timah.[3]
  5. Beusi dilapis ku alumunium.[3]
  6. Beusi dilapis ku kromium.[3]
  7. Galvanisasi.[3]
  8. Dicampur ku logam.[3]
  9. Dilapis ku plastik.[3]

Referensi[édit | édit sumber]

  1. a b c d e f g "Korosi - Pengertian, Faktor Penyebab, Cara Mencegah, Proses" (dalam bahasa en-US). StudioBelajar.com. 2017-04-10. http://www.studiobelajar.com/korosi/. Diakses pada 2017-11-24 
  2. a b c d e f g h i j k l m n o p q "Korosi Adalah". Scribd. Diakses tanggal 24 November 2017. 
  3. a b c d e f g h i j k "Korosi dan Pencegahannya". Kimia Study Center. Diakses tanggal 24 November 2017.